ブラウザよりも高速アクセス！
21 関係: 安全、不具合、信頼性工学、信頼性設計、リスク分析、リスクアセスメント、ボトムアップ手法、トヨタ自動車、トップダウン手法、ヒューマンエラー、フォルトツリー解析、フォード・モーター、グラマン、先行製品品質計画、国際電気標準会議、製品、設計、HACCP、HAZOP、故障、故障モード。
安全
安全(あんぜん、safety、セイフティ、sécurité セキュリテ)に関して、安全の国際標準の定義「許容できないリスクがないこと」ISO/IEC GUIDE 51:2014向殿政男「」2014と、「危険をゼロにする（絶対安全）」について解説をする。 概説では、安全を、一般の人々がどのように考えているのか、工学分野の研究者・技術者が20世紀後半（1900年代後半）から最近（2014年時点）においてどのように考えていたかを紹介する。次に、安全の定義や、安全を達成するためのリスクマネジメントについて紹介する。「命や財産を保護すること」という意味については、「セキュリティ(security)」または「保安」を参照。.
不具合
不具合(ふぐあい)とは、「物事の調子や都合、状態が悪いこと。具合が良くないこと」。工業製品やソフトウェアでは「仕様の不明確さ、設計時の想定外、品質のバラつきなどを原因とした責任の所在が不明確な障害や欠陥、不良品、バグ」を表す。 一般的に不具合は技術用語ではないが、機械類のJIS規格では「予防保全若しくは計画的行動又は外部資源の不足によって機能を実行できない状態を除き、要求される機能を実行できないアイテムの状態」と定義されている。 不具合は、障害や欠陥、不良品、バグという言葉を使うことを回避するための、日本語特有の言い回しと考えられる。 使用上の注意を守らなかったり、経年劣化による故障を回避するためのメンテナンスや保全（保守）を怠ることによる破損、損傷、欠損、破断などは不具合ではない。 不具合は、機能を実行できない状態を表すフォールト(Fault)や障害の類義語であるが、機能を実行できなくなる事象（イベント）を表す故障とは異なる用語である。専門家の間においても、故障(Failure)と、フォールト(Fault)や障害・不具合は区別して使われていないことが多い。.
信頼性工学
信頼性工学（しんらいせいこうがく、英語：reliability engineering）とは、システムの信頼性を分析する工学手法である。.
新しい！!: FMEAと信頼性工学 · 続きを見る »
信頼性設計
信頼性設計（しんらいせいせっけい）とは、工学分野において、システム・装置または部品が使用開始から寿命を迎えるまでの期間を通して、予め期待した機能を果たせるように、すなわち故障や性能の劣化が発生しないように考慮して設計する手法のこと。.
新しい！!: FMEAと信頼性設計 · 続きを見る »
リスク分析
リスク分析（リスクぶんせき、Risk analysis）とは、リスクアセスメントのプロセスのひとつである。.
新しい！!: FMEAとリスク分析 · 続きを見る »
リスクアセスメント
リスクアセスメント（Risk assessment）とは、リスク特定、リスク分析、リスク評価を網羅するプロセス全体を指す JIS Q 31000 「リスクマネジメント―原則及び指針」 ISO/IEC GUIDE 51:2014 JIS Z 8051：2004(ISO/IEC Guide 51：1999)「安全側面」 「」2014 。.
新しい！!: FMEAとリスクアセスメント · 続きを見る »
ボトムアップ手法
ボトムアップ手法（ボトムアップしゅほう）とは、木構造 (データ構造)の、最も下から積み上げていく解析、または指示すること。対義語はトップダウン手法。.
新しい！!: FMEAとボトムアップ手法 · 続きを見る »
トヨタ自動車
トヨタ自動車株式会社（トヨタじどうしゃ、）は、日本の大手自動車メーカーである。通称「トヨタ」、英語表記「TOYOTA」、トヨタグループ内では「TMC」と略称される。豊田自動織機を源流とするトヨタグループの中核企業で、ダイハツ工業と日野自動車の親会社、SUBARUの筆頭株主である。TOPIX Core30の構成銘柄の一つ。 トヨタグループ全体の2017年の世界販売台数は約1038万台で3位、トヨタブランド単独では約847万台で世界第1位である。またインターブランドジャパンの調査による、世界展開している日本企業のブランド価値ランキングで10年連続1位を獲得している。 本社が位置する豊田市は、奈良時代から約1,300年間「挙母（ころも、挙母市）」と称された地名を1959年に「豊田（豊田市）」へ改称することを市議会で決議し、本社所在地の表示が「挙母市大字下市場字前山8番地」から「豊田市トヨタ町1番地」に変更された。日本の企業城下町で、市名に企業名が採られた稀な事例である。.
新しい！!: FMEAとトヨタ自動車 · 続きを見る »
トップダウン手法
トップダウン手法（トップダウンしゅほう）とは、木構造の上位から下位に向かって段階的に処理する手法。対義語はボトムアップ手法である。.
新しい！!: FMEAとトップダウン手法 · 続きを見る »
ヒューマンエラー
ヒューマンエラー（human error）とは、人為的過誤や失敗（ミス）のこと。 JIS Z8115:2000では、「意図しない結果を生じる人間の行為」と規定する。.
新しい！!: FMEAとヒューマンエラー · 続きを見る »
フォルトツリー解析
フォルトツリー解析（フォルトツリーかいせき、：FTA）とは、故障・事故の分析手法。JIS C 5750-4-4：2011 では標題で故障の木解析としている。JIS Z8115:2000では、フォールトの木解析を使っている。故障木解析ということもある。.
新しい！!: FMEAとフォルトツリー解析 · 続きを見る »
フォード・モーター
フォード・モーター（Ford Motor Company）は、アメリカの自動車メーカーである。いわゆるビッグスリーの一つである。 フォードは自動車の大量生産工程、および工業における大規模マネジメント（科学的管理法）を取り入れたことで20世紀の産業史・経営史に特筆される。特に1913年、組み立て工程にベルトコンベアを導入し流れ作業を実現したことは有名である。大量の自動車を早く生産できる高効率の工場設備、士気を高める高給料の工員、一台当たりの生産コストの革新的な低減を組み合わせたフォード生産方式は「フォーディズム」の名で世界的に知られるようになった。.
新しい！!: FMEAとフォード・モーター · 続きを見る »
グラマン
ラマン（Grumman Aircraft Engineering Corporation、後にGrumman Aerospace Corporation）はアメリカ合衆国の航空機メーカーである。 1994年にはノースロップ社と合併して、ノースロップ・グラマンとなった。.
先行製品品質計画
先行製品品質計画（せんこうせいひんひんしつけいかく、APQP: Advanced Product Quality Planning）とは、製品を企画、開発し量産に至るまでの手順やなすべき作業を、製品の品質を確保する という視点からまとめたものである。世界の完成車メーカー（OEM）の中でも、主にアメリカ系のOEMがAPQPの手順にそったスケジュール作りや体制づくりをサプライヤーに要求している。品質計画（Quality Planning）とは要求品質を達成するための目標を設定し、その目標を実現するための具体的な方法を計画することである。APQPの基になっている考え方は、この品質計画を設計・開発が終わってから策定するのではなく、設計・開発の終了に先んじて品質計画を開始するということであり、これがAdvanced（先行）の意味である。APQPがどうあるべきものであるかということについてはAIAGの発行する手引書『ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING (APQP) AND CONTROL PLAN Reference Manual』（2013年現在の最新版は2005年に発行された第二版）に具体的に規定されている。 ドイツ自動車工業会（VDA）も製品および製造プロセスの設計・開発の手順をテーマにした手引書を発行しており、『VDA Band 4 Kapitel: DFSS』がそれにあたる。DFSSとはDesign for Six Sigmaの略である（シックスシグマ参照）。.
新しい！!: FMEAと先行製品品質計画 · 続きを見る »
国際電気標準会議
国際電気標準会議（こくさいでんきひょうじゅんかいぎ、International Electrotechnical Commission、IEC）は、電気工学、電子工学、および関連した技術を扱う国際的な標準化団体である。国際規格作成のための規則群(Directives)、規格適合(ISO/IEC 17000シリーズ）、IT技術(ISO/IEC JTC1)など一部は国際標準化機構(ISO)と共同で開発している。公用語は、英語とフランス語。.
新しい！!: FMEAと国際電気標準会議 · 続きを見る »
製品
製品（せいひん）とは、主に工業において原材料を加工した後の完成品のこと。工業を営む企業においては主要な商品である。完成する前の段階では、「仕掛品」や「半製品」と呼ばれる。.
設計
設計（せっけい、design）とは、建築物や工業製品等といったシステムの具現化のため、必要とする機能を検討するなどの準備であり、その成果物としては仕様書や設計図・設計書等、場合によっては模型などを作ることもある。.
HACCP
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point-日本語読みは決まっていないがハサップ()またはハセップと呼ばれることが多い）は 食品を製造する際に工程上の危害を起こす要因（ハザード；Hazard）を分析しそれを最も効率よく管理できる部分（CCP；必須管理点）を連続的に管理して安全を確保する管理手法である。 日本では食品衛生法において厚生労働省が「危害分析重要管理点」と訳したが、海外の事情に詳しい専門家は「危害要因分析（に基づく）必須管理点」と訳している（近年日本では、たとえばISO 22000:2005などにおいて“危害分析”から“ハザード分析”と云う呼び方に変更されつつあり、「ハザード」とは危害要因であるとする解釈が増えてきている）。.
新しい！!: FMEAとHACCP · 続きを見る »
HAZOP
HAZOPは，「Hazard and Operability Study」の略。 化学工業，原子力，製鉄などの装置産業で，事故などの原因が，原料，材料，燃料などの気体・液体の流量の調整との関係で，電磁バルブの所で分析すると効率がよいという経験則から一般化した方式として用いるようになった。現在では、化学プラントにかかるセーフテイ・アセスメントの「 プロセス安全性評価(第4段階)」において、「 第3段階の危険度ランクがIのプラントについては、プロセス固有の特性等を考慮し、フォルト・トリー、HAZOP，FMEA手法等により、危険度ランクがIIのプラントについては、What－if手法等により、潜在危険の洗い出しを行い、妥当な安全対策を決定する。」という形で 労働省労働基準局長から通達がでている 。当初は時間の量・質である早(early), 遅(late), 前(before),後(after)を含まない検討・報告がある。 電磁バルブは電気制御であるため，国際電気会議の規格 IEC 61882:2001 Hazard and operability studies となり，2016年に第二版を発行している。IECの設計審査規格関連規格にFTA, FMEAがある。IEC 61882はJISにはなっていない。JISでは，ISO/IEC 31010 Risk management - risk assessment technologiesが，JIS Q 31010リスクマネジメント リスクアセスメント技法になっており，HAZOPの概説がある。.
新しい！!: FMEAとHAZOP · 続きを見る »
故障
故障（こしょう）とは、物事の正常な働きが損なわれていること。あるい事態の進行に差し障りがある要素を指す。 機械の円滑な動作に問題がある場合このように表現することもあれば、（人間および動物の）身体に不調がある場合にもこの語が使われる。.
故障モード
故障モード（こしょうモード、failure mode）は、JIS C5750-4-3:2011では「アイテムにおける故障の様子」と定義されている。JIS Z8115:2000のF2では「故障状態の形式による分類。例えば、断線、短絡、折損、摩耗、特性の劣化など」と定義されている。 故障モードは、ハードウェアの部品の構造に着目したもの、機能に着目したもの、工程に着目したものなどに分類される。.
新しい！!: FMEAと故障モード · 続きを見る »
ここにリダイレクトされます：
Failure Modes and Effects Analysis、故障モード影響解析。
